GR-Award

15 TEAMS FÜR INNOVATIVE PROJEKTE PRÄMIERT

15 Teams haben 2023 den GR-Award gewonnen. Mit der Auszeichnung honoriert Bosch Global Real Estate besonders innovative Leistungen, die zu einer sicheren Zukunft des Unternehmens beitragen. Die Bewerber traten in fünf Kategorien an.

Im Bereich „Digitalisierung“ gewann ein Team aus Vietnam, dessen FCM-Konsole manuelle Aufgaben des Facility Managements digitalisiert. Das herausragendste Projekt im Bereich „People & Smart Work“ kam aus Brasilien – das Team entwickelte Onboarding-Trainings für neue Mitarbeiter. Den 1. Platz der Kategorie „Kundenzentrierte Real-Estate-Lösungen“ erzielte ein Team aus Ungarn für ein Projekt, in dem ein Konzept zur Gestaltung einer inspirierenden Arbeitsumgebung umgesetzt wurde. Die ersten Plätze in den Kategorien „Einsparungen“ sowie „Nachhaltigkeit und Energieeffizienz“ gingen nach Deutschland. Einem Team gelang es, Spitzenwerte bei der Energieversorgung einzusparen: Dadurch erhält Bosch jedes Jahr Rückerstattungen vom Netzbetreiber – in Höhe von durchschnittlich 2,7 Millionen Euro. Das Projekt mit der größten Nachhaltigkeit und Energieersparnis wiederum senkt den Erdgasverbrauch bei der Piezoaktorproduktion auf null. Dadurch wird jährlich rund eine halbe Million Euro gespart.

Der GR-Award wird seit 2022 verliehen, zuvor gab es seit 2017 den FCM-Award. Um eine Auszeichnung hatten sich dieses Jahr 167 Teams beworben.

Kategorie: Digitalisation

Platz 1: FCM-Konsole

Projektteam: Duong Hoang Phuc, Nguyen Dang An, Vo Ngoc Kim Ngan, Nguyen Hoai Phuong Truc, Tran Thi Kim Cuong, Lai My Ha, Do Dong Loc, Tran Cao Quoc Hieu, Nguyen Hoang Quan, Le Quang Huy, Nguyen Quang Nhut
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: September 2022 bis Dezember 2023

Digital ist besser und effizient: FCM-Konsole in Vietnam Facility Management ist eine hochkomplexe Angelegenheit, zeitlich und räumlich müssen Wartung, Betrieb und Planung koordiniert und Kosten im Blick behalten werden. Mit der FCM-Konsole macht Bosch Global Software Technologies Vietnam (BGSV Vietnam) nun einen riesigen Schritt in Richtung Zukunft. Das BGSV-Team um Phuc Duong Hoang entwickelte mit der Konsole eine IT-Anwendung, die das manuelle Koordinieren des Facility-Managements ersetzt. Die FCM-Konsole lässt sich mühelos in Web- und Mobilanwendungen von Desktopcomputern oder Smartphones integrieren, wichtige Prozesse des FCM werden so optimiert. Ob es ums Besuchermanagement geht, das Help-Desk oder das Flexi-Booking von Officeplätzen, mit der FCM-Konsole sind alle Aufgaben an einem digitalen Ort versammelt und können von überall aufgerufen und erledigt werden. Das integrierte Access Management System ermöglicht, die Daten mit anderen digitalen Anwendungen zu teilen. Eine Funktion der FCM-Konsole ist das mit dem Fit.Fest Innovation Award 2023 prämierte Notfall-Evakuierung. Beispielsweise bei einem Feueralarm kann jede Mitarbeiterin und jeder Mitarbeiter individuell eigenen Sicherheitsstatus bestätigen oder über die Option „Ich brauche Unterstützung“ Hilfe anfordern. Bei einer Evakuierung zeigen detaillierte Karten den Weg zum nächsten Sammelplatz. Der einfache Zugang und die klare Navigation ermöglicht es den Mitarbeitenden der FCM-Abteilung, alle relevanten Daten im Blick zu haben und noch vorausschauender als sonst planen zu können. Sie sparen dadurch wertvolle Zeit. Der Aufwand für Dateneingabe und Kopieren und daraus resultierende Fehler werden reduziert. Das steigert die Gesamtproduktivität der Abteilung und macht den Service schneller verfügbar. Eine Nutzwertanalyse ergab, dass vom Projektstart im September 2022 bis zum Juli 2023 durch die FCM-Mitarbeitenden rund 5.280 Stunden eingespart wurden, die Endnutzerinnen und -nutzer im FMC benötigten rund 60.260 Stunden weniger für die Arbeit und Anwendung als im Vergleichszeitraum.

Kategorie: Savings

Platz 1: Einsparung von Lastspitzen bei der Energieversorgung

Projektteam: Roland Portugall, Samuel Del Collado
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: 2022 bis April 2022

Stabiles Profil: Stromspitzen reduzieren und Kosten sparen Ohne Strom läuft nicht viel. Schon gar nicht in Produktion und Fertigung. Das Reutlinger Bosch-Werk für Halbleiterfertigung ist der größte Stromverbraucher im gesamten Stadtgebiet. Das ist nicht verwunderlich bei einer solch großen Anlage, denn der Reinraum benötigt eine konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit. Im Sommer muss also gekühlt, im Winter erwärmt werden, was zu einer hohen Stromabnahme führt. Mit guter Planung lassen sich aber Spitzenwerte vermeiden und damit Kosten reduzieren. Das FMC am Strandort startete 2020 ein Projekt, um das Stromabnahmeprofil zu stabilisieren. Das Team implementierte einen Batteriepuffer im Netz der Anlage, der Lastspitzen verringerte. Dieser Puffer besteht aus einem kombinierten System mit einem Batteriespeicher von 3,4 MWh und einem Dieselgenerator von 1,2 MW.  Die Lithium-Ionen-Batterien des Systems haben eine Leistung von 2,9 MW, was ungefähr der einer Windkraftanlage entspricht. Das System ist vollautomatisiert und überwacht die Stromabnahme kontinuierlich. Steigt der Verbrauch über einen definierten Wert, wird ein Teil der benötigten Energie aus der Batterie entnommen. Deren Kapazität reicht für die meisten Tage aus. Nur bei besonders hoher Außentemperatur oder Luftfeuchtigkeit muss der Stromlieferant unterstützen. Der Batteriepuffer führt zu einem stabilen Profil des Stromverbrauchs auch in Zeiten mit hohem Bedarf, wie etwa im Sommer, wenn die Außenluft stark gekühlt und entfeuchtet werden muss. Ein stabiles Verbrauchsprofil ohne nennenswerte Spitzen ist für den externen Stromlieferanten und das öffentliche Netz von großem Vorteil. Als Belohnung erhält der Bosch-Standort vom externen Netzbetreiber einen durchschnittlichen Betrag von 2,7 Mio. EUR pro Jahr gutgeschrieben. Denn als Großverbraucher zahlt das Bosch Werk Reutlingen ein Netzentgelt, das sich nach der höchsten Leistungsspitze richtet. Das sind gute Aussichten auch für andere Standorte mit hohem Stromverbrauch: Das kombinierte System des Batteriepuffers lässt sich in eine Vielzahl unterschiedlicher Anlagen implementieren.

Platz 2: Revolution durch Virtualisierung: starker Enabler für IWC-Büro und Kosteneinsparung

Projektteam: Szilard Gyurka, Belian Vermes
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Januar 2022 bis Dezember 2022

Mehr Raum und weniger Kosten: Virtualisierung in Budapest Die Digitalisierung spielt schon heute eine wichtige Rolle im Smart Work. Mit Anwendungen wie der Virtualisierung macht das Arbeitsumfeld weitere große Schritte in Richtung Zukunft. Im Bosch-Entwicklungszentrum in Budapest hat das FCM-Team nun Virtualisierung als Teil des „New Way of Working“-Projekts eingeführt. Die Idee war, die Desktop-Computer der Entwicklungsingenieurinnen und -ingenieure am Standort zu ersetzen. Aus gutem Grund: Bei ihrer Arbeit an neuen Funktionen und innovativer Technik für Fahrassistenzsysteme führen sie mit Hochleistungscomputern viele rechenintensive Simulationen aus. Bisher hatte jeder Mitarbeitende in der Entwicklung einen eigenen Computer am Arbeitsplatz. Nicht täglich sind aber alle Kolleginnen und Kollegen im Büro und so wurde viel Potenzial an Rechenleistung nicht abgerufen. Dennoch verursachten die Simulationsrechner einen hohen Administrationsaufwand, verbrauchten Strom und heizten die Büros auf. Die dadurch notwendige Kühlung der Räume steigerte den Stromverbrauch weiter.  Mit der Virtualisierung konnte das FCM-Team gemeinsam mit den Kolleginnen und Kollegen des BD (Bosch Digital) die Herausforderungen meistern. Statt der Desktopcomputer installierten sie virtuelle Computer auf zentralen Servern in den Datenzentren. Auf diese können die Ingenieurinnen und Ingenieure von jedem Standard-Laptop aus zugreifen. Die Rechenarbeit für die Simulationen und andere Nutzung erfolgt auf zentralen Servern, die ausreichend Rechenleistung für alle Anwenderinnen und Anwender bieten. So konnten rund 500 Desktop-Computer abgeschafft werden,  die virtuellen Rechner benötigen weniger Strom als alle Desktopcomputer vorher zusammengenommen. Mit den neuen Lösungen wird in den Büros keine unnötige Wärme mehr durch die Computer erzeugt, es ist weniger Kühlung erforderlich und die Temperatur in den Bürobereichen kann leichter auf einem normalen Niveau gehalten werden. Jeder Mitarbeitende kann nun ein Standard-Notebook anstelle eines Hochleistungscomputers verwenden, was zusätzliche Kosteneinsparungen mit sich bringt, denn Wartungs- und Administrationsaufwand sowie die Kosten für Hardware und Software sind geringer.  Mit dem „Revolution by Virtualization” genannten Projekt in Budapest spart Bosch in fünf Jahren drei Millionen Euro Betriebskosten. Es wurde Bürofläche für etwa 200 Ingenieurinnen und Ingenieure frei, die zur Implementierung von Smart Work und IWC mit Desk Sharing genutzt wird. Virtualisierung kann für jeden Forschungs- und Entwicklungsstandort in Zukunft eine intelligente Lösung sein, um Platz und Kosten zu sparen. Die Blaupause dafür schuf dieses Pionierprojekt in Budapest, bei dem FCM, BD und die Anwenderabteilungen bereichsübergreifend zusammenarbeitenden.

Platz 3: Kosteneinsparungsprozess

Projektteam: Hans-Joachim Eichler, Maria Guadalupe Mercado Colin, Esteban Lopez Suarez
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: 2017 bis heute

Vergleichen und dabei sparen: Kostenoptimierungsprozess in Brasilien Billig kaufen heißt oft teuer kaufen. Insbesondere, wenn versteckte Kosten nicht ins Kalkül gezogen werden. Dies erlebte auch ein Team von GR Mexiko am Standort Toluca immer wieder bei FCM-Angeboten von Lieferanten. Meist erhielt der im direkten Vergleich günstigste Anbieter den Zuschlag. Da die lokalen Marktkosten bei der Entscheidung keine Rolle spielten, kam es vielfach zu Nach- oder Zusatzrechnungen. Nach eingehender Analyse entwickelte das Team in Toluca einen optimierten Kostenprozess (engl. Cost Optimization Process, COP) und implementierte ihn 2017 im Werk. Kern des Prozesses ist eine softwarebasierte Preisdatenbank, mit der die individuellen Posten in den Lieferantenangeboten verglichen werden können. In dem das Team zudem die Charakeristika der Datenbankanfragen standardisierte, konnte die Informationsdichte zusätzlich erhöht werden – und dies macht den Kostenoptimierungsprozess auch für andere Standorte anwendbar. Mittlerweile ist der COP an allen mexikanischen Standorten eingeführt. In den Jahren 2017 bis 2022 konnten damit rund 700.000 US-Dollar an Kosten pro Jahr eingespart werden, insgesamt also mehr als 4 Millionen US-Dollar.  

Kategorie: Customer-Centred RE-Solutions

Platz 1: IWC bereitgestellt von GR als oneGR

Projektteam: Laszlo Bolkeny, Szilard Gyurka, Tobias Siever, Zita Timea Vas-Takacs, Mate Dalos, Vladimir Slavkovsky
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Q4 2022 bis Q4 2023

Umfassende Teamleistung: IWC-Büros in der Slowakei Gemeinsam geht vieles besser. Das gilt auch für Global Real Estate (GR). Wie gute Zusammenarbeit über alle Ebenen der neuen GR-Organisation hinweg funktioniert, zeigt das Projekt Roadrunner in der Slowakei. Im neuen Werk Presov werden E-Bikes produziert, rund 700 Mitarbeitende sind am Standort tätig. Das angemietete Objekt umfasst etwa 22.000 Quadratmeter, 3.000 Quadratmeter davon sind Büroflächen. Im Projekt Roadrunner sollten die neuen, noch leeren Officeflächen inklusive der Gemeinschaftsräume sowie die Kantine und Küche gestaltet werden. Ein GR-internes Regionalplanungsteam fand sich zusammen. Es bestand aus Mitarbeitenden, die alle schon Erfahrung mit Inspiring Work Conditions (IWC) hatten. Die Teammitglieder wurden vom globalen GR-Team mit dem Fokus auf IWC unterstützt. Ein Teil von IWC sind auch Smart Work und Desk Sharing, was für viele Mitarbeitende eine große Umstellung bedeutet. Um diese zu erleichtern, bot das Team Mentoring und Workshops an für ein erfolgreiches Change Management. Das lokale FCM-Team am neuen Standort Presov arbeitete eng mit dem regionalen Planungsdienstleistungsteam zusammen und gemeinsam mit dem sehr erfahrenen globalen IWC-Team konnten sie die gesamte IWC-Planung sowie die Kantinenplanung mit eigenen Kapazitäten abdecken. Keine externen Innenarchitektinnen oder -architekten wurden hinzugezogen. Ein großes Plus war, sich über Regionen hinweg umfassend zu Best-Practice-Lösungen für die Offices austauschen zu können. So konnten Erfahrungen und Kenntnisse gebündelt und die komplexe Konzeption von der Flächenanalyse über die Raumplanung für die Büro- und Gemeinschaftsflächen sowie für Kantine und Küche bis hin zur Überwachung der Ausführung vor Ort sinnvoll verknüpft werden. Das große, globale GR-Netzwerk sorgte so dafür, das Projekt effizient und wirtschaftlich umsetzen zu können. Das Team wuchs während des Projekts eng zusammen und trat als oneGR auf. Beim Auftraggeber erreichten sie damit eine hohe Zufriedenheit.

Platz 2: Bau einer Wasserstoffanlage für F&E

Projektteam: B K Anandakumar, Kumar S Dinesh, Raju G Ganga, K Harsha, P Jaishankar, M P Krishnan, K Y Lingaraju, V K Rajkumar, Rajendra Kumar Jagadeesh, K G Somaiah, . Imran, S Sudhakara, Karalingannavar Aravind A, M Pradeep, Kumar K Prashanth, V C Mohan, Shivanand Pujer, Rakshith Ramachandra
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Q2 2021 bis Q1 2023

Gemeinsam in die Zukunft: Wasserstoffinfrastruktur in Indien Für den Klimaschutz und nachhaltiges Wirtschaften spielt Wasserstoff eine entscheidende Rolle. Auch Bosch setzt auf Wasserstoff als Energiequelle der Zukunft und forscht und entwickelt Technologien für seine Herstellung und Nutzung. Ein großes, multidisziplinäres Team von FCM in Indien, am Standort Adugodi in Bengaluru hat nun eine hochmoderne Wasserstoffinfrastruktur konzipiert und errichtet: ein Wasserstoff-Druckgasspeicher. Diese Einrichtung dient speziell der Forschung und Entwicklung als Testzentrum für Innovationen und Experimente sowie als Wasserstoffprüfanlage. Die erste für Bosch in Indien. Bei diesem Gemeinschaftsprojekt von FCM mit RBIN/ETW-IN, RBIN/HSE-Ban und C/SER-IN stand der Austausch von Erfahrungen im Mittelpunkt, alle Beteiligten konnte voneinander profitieren. Für das Team bedeutete dieses Projekt zunächst, alles über Wasserstoff zu lernen: Kraftstoffeigenschaften, Sicherheitsanforderungen und -vorschriften sowie die Handhabung des Kraftstoffs. Zwei der größten Herausforderungen waren die fehlenden spezifischen Richtlinien oder Regeln für die Wasserstoffspeicherung (PESO) und die Realisierung der Pipelines mit nahtlosen Verbindungen. Außerdem erkannte das Team, wie wichtig es ist, dass Regierung, Wissenschaft und Forschung miteinander kooperieren, damit es in Sachen Wasserstoff -Kraftstofftechnologien vorangeht. So konnten innovative Ideen überprüft, umgesetzt und ein robustes Design für die Infrastruktur entwickelt werden. Auch das Wissen von Zulieferern sowie das Know-how von Kolleginnen und Kollegen aus Deutschland, die bei sich vor Ort bereits solche Anlagen errichtet hatten, floss in das Konzept mit ein. Die neue Speicherinfrastruktur unterstützt die Mitarbeitenden in Forschung und Entwicklung am Standort dabei, H2-Verbrennungsmotoren und Brennstoffzellen-Module (Fuel Cell Power Module, FCPM) zu erproben. Sie entspricht hohen Sicherheitsanforderungen, um eine Gefährdung von Standort und Menschen auszuschließen. 50 Prozent der Infrastrukturkapazität wurden auf die Erprobung von H2-Verbrennungsmotoren migriert und eine neue Testinfrastruktur für FCPM eingerichtet. Der Speicher ist skalierbar und bietet die Möglichkeit der Erweiterung um eine Elektrolyseanlage zur eigenen H2-Erzeugung und eine Fahrzeugtankstelle. Die gemeinschaftliche Arbeit war erfolgreich. Die Bosch-Anlage in Adugodi ist eine der ersten Wasserstoffinfrastrukturen, die von den indischen Behörden genehmigt wurde. Sie wurde in dem Land zum Maßstab für andere Anlagen dieser Art insbesondere für die effizienten Sicherheitssysteme von der Lagerung bis zur Verwendung des Wasserstoffs. Das Konzept schloss von Beginn an die Zukunft mit ein. Die Infrastruktur kann um viele Elemente wie etwa eine Elektrolyseanlage zum Erzeugen von Wasserstoff erweitert werden.

Platz 3: Erneuerung der Klimaanlage ohne Unterbrechung der Produktion

Projektteam: Fernando Strazza
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Januar 2021 bis November 2022

Austausch ohne Stillstand: Neues Klimatisierungssystem in BrasilienImmer in Bewegung bleiben. Dieser Sinnspruch gilt insbesondere für die Fertigung. Stehen die Maschinen und Bänder still, kann es zu Umsatzverlusten kommen. Am Bosch-Standort in Campinas, Brasilien, stellen die Mitarbeitenden eine Vielzahl von Produkten für den Automobilmarkt her, die direkt an Automobilhersteller und den Ersatzteilmarkt verkauft werden. Eines dieser Produkte ist die Command Unit. Im Herstellungsprozess wird eine kontrollierte Temperatur und Luftfeuchtigkeit benötigt, um die Integrität der elektronischen Komponenten während der Produktmontage zu gewährleisten. Nur so können die Qualitätsanforderungen erfüllt werden. Das Ziel dieses GR-Projekts war es, die Klimaanlage zu ersetzen, während an der Produktionslinie die Montage weiterläuft.

Das Vorhaben erforderte ein hohes Maß an Synergie zwischen der Geschäftseinheit und dem Facility Management. Insbesondere während des Austauschs der Klimaanlage musste die Kommunikation zwischen den Beteiligten und dem Projektteam sehr eng sein. Nur so konnte sichergestellt werden, dass die Montagelinie durch die Installation des neuen Systems und die Entfernung des alten nicht beeinträchtigt wurde. Das neue Klimatisierungssystem war notwendig. Es basiert auf den Produktanforderungen und auf der Strategie des Geschäftsbereichs für die Elektronikproduktion, mehr Geschäft mit den Kunden zu generieren. Mit einem robusten Klima- und Luftfeuchtigkeitssystem ist es möglich, bestehende Kunden zu halten und neue Kunden zu gewinnen, während das Produktionsniveau beibehalten wird. Zudem war das alte Klimatisierungssystem schon etwas in die Jahre gekommen. Das Neue ist zuverlässiger, nachhaltiger und wartungsärmer. Zudem können die Temperatur- und Feuchtigkeitskontrolle in die digitale Energieplattform des Standorts integriert werden, so dass die Aufzeichnungen virtuell gespeichert und jederzeit abrufbar sind. Fürs alte System gab es noch handschriftliche Notizbücher. Mit diesem Projekt ist es dem Team gelungen, die Kundenerwartungen mit einem robusten System zu erfüllen, ohne dass es zu Produktionsstillständen oder zusätzlichen Lagerbeständen an fertig montierten Produkten kam.

Kategorie: Sustainability and Energy Efficiency

Platz 1: Erfolgreiche Teamarbeit führt zu 98 Prozent Energieeinsparung 

Projektteam: Elias Chahine, Manfred Giehl, Oliver Hartmann, Ralf Krause, Bernhard Krapp
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Juni 2022 bis August 2023

Ideale Partner: FCM implementiert im Werk Bamberg eine KNV-Anlage Energiemanagement bedeutet, Abläufe, Anlagen und Produktion regelmäßig auf den Prüfstand zu stellen. So auch im Piezo-Aktoren-Werk Bamberg. Im Jahr 2022 analysierten FCM-Kolleginnen und -Kollegen den Hauptenergieverbrauch des Standorts. Sie identifizierten dabei einen sehr hohen Erdgasverbrauch in der Fertigung der Piezo-Aktoren: Die angewandte Technologie Thermische Nachverbrennung (TNV) schlug mit rund 480.000  Nm³ (Normkubikmeter) Erdgas pro Jahr zu Buche. Der Einsatz eines so hohen Volumens war aber notwendig, um für die 14 Entbinderungsöfen des Werks die gesetzlich vorgeschriebenen Grenzwerte für Schadstoffemissionen einzuhalten. Beim TNV-Verfahren wird das Abgas gemeinsam mit dem Erdgas in eine Brennkammer geleitet und durch die Verbrennung des Erdgases auf maximal 850 Grad Celsius erhitzt. Die Kolleginnen und Kollegen recherchierten nach energieeffizienteren Alternativen und stießen auf ein von neu entwickeltes Verfahren: die katalytische Nachverbrennung (KNV). Bei diesem Verfahren wird die Abluft ohne offene Flamme gereinigt, bei einer vergleichsweise niedrigen Temperatur von etwa 350 Grad Celsius. Das gelingt durch den namengebenden Katalysator, der die abgesaugte Luft vollständig oxidiert. Anstelle von Erdgas wird beim KNV elektrische Energie verwendet. So wird Strom gespart und die Abhängigkeit vom Erdgasmarkt geringer. Das FCM-Team implementierte dieses Verfahren erfolgreich im Werk Bamberg. Die Produktion, FCM, HSE (Health, Safety and Environment) und KNV-Lieferant arbeiteten dabei eng zusammen: Spezifikationen mussten definiert, die Wirksamkeit nachgewiesen und ein geeigneter Einbauort bestimmt werden – alles bei laufender Produktion. Das Projekt wurde durch Fördermittel aus dem EEF-Sonderbudget (Energieeffizienzförderung) unterstützt. Die Umrüstung erfolgte in nur 14 Monaten. Damit hat die FCM in Bamberg unter Beweis gestellt, neue Technologien in einem engen Zeitrahmen implementieren zu können. Der gesamte Energieverbrauch des Piezo-Aktoren-Werks Bamberg sank um 98 Prozent. Dies entspricht rund 5.500 MWh, dadurch sinkt der CO₂-Ausstoß des Standorts jährlich um ca. 1.000 Tonnen pro Jahr und etwa 500.000 Euro werden im gleichen Zeitraum eingespart.

Platz 2: Optimieren der HLK, um Energie bei HcP zu sparen

Projektteam: Nhung Le Van, Kien Pham Tran
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Juni 2022 bis Januar 2023

Wohl temperiert: Effizientere Lüftungsanlage dank verlangsamtem Luftstrom Die Energieexpertinnen und -experten des FCM sind an jedem Standort stets auf der Suche nach Lösungen, um Strom und Ressourcen nachhaltiger und effizienter zu nutzen. So auch bei HcP Vietnam in Dong Nai. Eines Tages, als das Team sich die Daten und Zahlen des Building Management Systems (BMS) wie üblich ansah, stach den Kolleginnen und Kollegen bei der HLK (Heizung, Lüftung, Klimatisierung oder Heating, Ventilation, Air Conditioning, HVAC) eine Zahl besonders ins Auge: 20 Grad Celsius. Das war die aktuelle Temperatur in der Werkhalle. Die Fläche wird normalerweise von der Lüftungsanlage (Air Handling Unit, AHU) auf 16 Grad Celsius temperiert. Die Teammitglieder wollten den Fehler finden. Sie kontrollierten alles: Spule, Ventilator, Filter, Befeuchtungseinheit. Sie entdeckten, dass die Spule verschmutz war. Die dadurch entstandene Reibung machte die AHU weniger effizient als üblich. Das Team reinigte die Spule und die Temperatur war wieder bei 16 Grad. Dies Ereignis gab den Anstoß für noch mehr Recherche und das FCM-Team sagte sich: das geht noch besser. Sie wollten wissen, wie die Kapazität der Kühlung und damit der Energieverbrauch reduziert werden könnte. Nach zweimonatigem Deep Dive in das AHU-System am Standort Dong Nai kam das Team darauf, dass die Luftstromgeschwindigkeit der Schlüssel ist. Wird sie verlangsamt, verbraucht die AHU weniger Energie, bei gleichbleibender Temperatur. So können am HcP-Standort pro Jahr 2.124 MWh Energie und rund 136.000 Euro Kosten gespart sowie der CO2-Ausstoß um 953 Tonnen CO2 reduziert werden.

Platz 3: 100prozentige Nutzung von wiederaufbereitetem Wasser @Südcampus

Projektteam: B A Basavaraj, D Kannan, V K Rajkumar, Guddadmane Nityananda, K Satish Kumar, Shivanand Pujer, Keshava Prasad Muliyala
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: Juni 2022 bis Januar 2023

Zu hundert Prozent: Einsatz von recyceltem Wasser in Bengaluru Frisches Wasser aus Quellen ist ebenso wie Grundwasser in vielen Ländern ein rares Gut. Im indischen Bengaluru stellte sich daher ein Bosch FCM-Team die Frage: Braucht es für die Toilettenspülung, die Kühlanlage oder das Begrünen der Flächen unbedingt Frischwasser? Die Antwort war: nein. So machte sich das Team daran auszuloten, für welchen Zweck wiederaufbereitetes Wasser (Kläranlagenendwasser) verwendet werden könnte. Die Teammitglieder analysierten die Gartenarbeit, Spülungen und HLK-Anlagen (Heizung, Lüftung, Klimatisierung) des Südcampus am Standort und wurden fündig. Um Frischwasser einzusparen, verfolgten sie den sogenannten 3-C-Ansatz: collect, conserve, comply (sammeln, bewahren, erfüllen). Dabei wird Wert gelegt auf das Sammeln von Regenwasser und Anreicherung des Grundwassers, das Bewahren der Wasserressourcen, indem das Volumen von recyceltem Wasser erhöht und der Wasserverbrauch insgesamt gesenkt wird sowie das Erfüllen gesetzlicher Regelungen. Das Team erreichte, dass in der gesamten HLK-Anlage des Südcampus recyceltes Wasser statt frischem eingesetzt wird. Für den weiteren Einsatz schufen die Teammitglieder einen Prozess, um die jeweils nötige Wasserqualität zu ermitteln: eine 130-Mikron-Filterung für das Tröpfchenbewässerungssystem der Grünflächen oder das UF-Verfahren für die Toilettenspülung. Insgesamt sorgte das Team dafür, das der Bewässerungsprozess wesentlich nachhaltiger wurde in dem die manuellen Pumpensysteme durch ein hydropneumatisches System im automatischen Pumpenbetrieb ersetzt wurde. 290 wurden für die komplette Spülung und Bewässerung verlegt. Der gesamte Frischwasserverbrauch des Südcampus konnte um 51 Prozent reduziert werden und für die gesamte HVAC-Nachrüstung (CHW-Kreisläufe + CTs + AHUs) wird zu 100 Prozent recyceltes Wasser verwendet.

Platz 3: Intelligentes Shuttlebusmanagement

Projektteam: Liyun FANG, Ping YOU, Minfeng HUANG
Projektstatus: Realisiert
Projektlaufzeit: November 2022 bis Januar 2023

Nutzerfreundlich und kostensparend: Digitales Shuttlebussystem in China Gerade an den chinesischen Standorten geht ohne Shuttlebusse nichts. Sie bringen die Kolleginnen und Kollegen sicher und schnell zu den Werken und wieder an den Wohnort. Wer mitfahren möchte musste bisher einiges beachten: Im jeweiligen Standortsystem musste das entsprechende Formular gefunden, die Informationen heruntergeladen und das Dokument manuell ausgedruckt werden. Der Vorgesetzte unterschrieb das Formular, der oder die Mitarbeitende ging damit zum Service-Desk des Standorts, wo es vom FCM-Team manuell bearbeitet wurde. Die Administratorin oder der Administrator stellte daraufhin die Shuttle-Karte aus, die zur Mitfahrt berechtigte. Wirklich viele reale Schritte in einer immer digitaler werdenden Welt. Das dachte sich auch das FMC-Team vor Ort und startete ein Pilotprojekt im PTCN des Shanghai Clusters: Das digitale Shuttlebus-System. Damit verläuft der Weg zum Platz im Shuttlebus nahezu komplett virtuell ab. Die Mitarbeitenden loggen sich im IOT-System ein, melden sich per Mobiltelefon an, wählen im Onlineformular die relevanten Informationen aus. Die oder der Vorgesetzte erhält eine Nachricht und kann den Antrag ebenfalls per Telefon direkt genehmigen und die Shuttlebus-Karte wird im Telefon angezeigt. All dies ist in wenigen Minuten erledigt. Zudem erinnert das Telefon die Mitarbeitenden an die Abfahrt des Busses und sein Standort ist in Echtzeit zu sehen. Auch für den Transport und den Busfahrer hat das System Vorteile. Wurden die Fahrgäste bislang manuell gezählt und überprüft, erledigt das nun das System mit einem Klick. Das Pilotprojekt war so erfolgreich, dass das System zukünftig auf andere Standorte übertragen wird. Die Fakten sprechen für sich: Die Bearbeitungszeit für Genehmigungsanträge konnte von rund 30 Minuten auf zwei Minuten verkürzt werden und die automatische Überprüfung der Fahrgäste garantiert, dass nur noch Bosch-Mitarbeitende die Shuttles nutzen und die Kosten ordnungsgemäß abgerechnet werden.